En el proceso de construcción de torres de energía eólica, el cañón de la torre es el componente más básico a gran escala. Debido a que el volumen del cilindro de la torre es demasiado grande, el cilindro de la torre debe dividirse en varias secciones durante la producción. Una vez construida la torre, las partes de la torre deben conectarse mediante bridas y pernos. Durante el proceso de conexión, ocurrirán las siguientes dos situaciones comunes:
1. Antes de la instalación de muchas torres eólicas, debido a las tolerancias obvias de las torres producidas por diferentes fabricantes, la tolerancia de la brida está por debajo del requisito de tolerancia y no cumple con las condiciones de instalación de la brida.
2. Durante el uso de la torre eólica, la brida de la torre eólica se daña o deforma debido a diversos factores, como demasiado viento, corrosión y óxido de la brisa marina, daños por colisión del barco y tiempo de uso excesivo.
Las bridas defectuosas mencionadas anteriormente deben repararse con máquinas refrentadoras de bridas en el sitio. Esta máquina puede ir al campo, acoplarse a la brida y mecanizarla para devolverla a su forma original. El proceso de reparación de bridas se utiliza con frecuencia en la instalación y mantenimiento de turbinas eólicas. Si la precisión de la superficie de contacto de la brida no se controla bien, es probable que se deforme la brida y se incline la torre. Con el fin de mejorar la calidad de la construcción de la conexión del barril de la torre, de modo que la torre de energía eólica pueda funcionar de manera segura y sin problemas después de su finalización, este documento utiliza un ejemplo que sucedió no hace mucho para realizar un análisis en profundidad de la reparación en el sitio. de la brida de la torre eólica.
En un parque eólico en el Reino Unido, cuando la torre llegó a un puerto cercano, la cara de su brida estaba ligeramente fuera de las altas especificaciones prometidas por el fabricante de la turbina. Lo ideal es que las secciones de la torre estén listas para atornillarse uniformemente. Pero en algunos casos, el proceso de soldadura que conecta las bridas a la torre puede provocar ligeras distorsiones en el ángulo de la superficie del producto final. Si bien las torres pueden comenzar planas, el calor de las bridas soldadas a menudo hace que se doblen o deformen y se vuelvan desiguales. Debido a este accidente, el plazo de construcción fue muy ajustado. Era imposible enviar la torre de vuelta al fabricante para su reprocesamiento y todas las piezas habían llegado al puerto para su instalación. Si la desviación de la brida no se resuelve a tiempo, otros procesos también serán la única opción para detener el trabajo, lo que resultará en altos costos del proyecto. Después de una serie de discusiones, el responsable de este proyecto encontróJOYSUNG PORTÁTIL, un fabricante de máquinas herramienta portátiles, y solicitó un pedido de una máquina refrentadora de bridas de 5000 mm. Afortunadamente, JOYSUNG PORTABLE tenía en stock una máquina refrentadora de bridas de 5000 mm. Después de un plan de tratamiento urgente, la máquina fue entregada por DHL Express al puerto cercano al parque eólico 10 días después.
El peso total de esta máquina es de unos 4000 kg. Debido al diseño modular, la estación hidráulica, la base, el voladizo, etc. se pueden izar e instalar por separado. La base más pesada pesa aproximadamente 2000 kg y primero se iza sobre la brida para ser reparada por la grúa torre del barco. Es fácil encontrar el centro de la base montada en ID. Después de colgar en la torre la placa de montaje auxiliar en el conjunto de mandíbula ajustable de los 8 pies de soporte de la base, se realizan la nivelación y el centrado utilizando pernos y tornillos niveladores. Después de nivelar y centrar, retire la placa de montaje auxiliar y luego instale el voladizo, la placa de contrapeso, el motor y otros dispositivos giratorios en la base fija y centrada. Finalmente, conecte el sistema de alimentación - estación hidráulica y se completará la instalación de la máquina. El tiempo de instalación tomó aproximadamente 3 horas y media.
El siguiente paso es el mecanizado. Después de la medición, la diferencia entre las secciones transversales más alta y más baja de la torre es de 30mm, lo que significa que la cantidad total de corte de este proyecto debe ser de al menos 30 mm. Después del cálculo, FDG5000 tarda unos 50 minutos en girar un círculo a la velocidad más rápida y la profundidad de corte más profunda es de 2 mm. Si se calcula de acuerdo con la situación más ideal, la torre de 5- metros debe girarse 15 veces para cortar 30 mm, y el tiempo empleado es de aproximadamente 750 minutos, que son 12,5 horas. Además de cambiar el grano de corte y dejar algo de tiempo libre para atender diversas emergencias, el tiempo de mecanizado estimado preliminarmente es de 16 horas. Debido a limitaciones de tiempo, se organizaron dos turnos para el mecanizado ininterrumpido. Afortunadamente, el proceso de mecanizado fue muy sencillo, tomó 15 horas completar todo el procesamiento y se utilizó el medidor de nivel láser para la inspección. La tolerancia final estuvo dentro de los 0,25 mm y una precisión tan alta cumplió plenamente con los requisitos de instalación del cañón.
El último paso es retirar la máquina herramienta. El desmontaje de la máquina herramienta es mucho más sencillo. Si el mecanismo de elevación puede cumplir con los requisitos de elevación de más de 5 toneladas, la base, el voladizo, la placa de contrapeso y otros componentes se pueden izar en su totalidad sin necesidad de desmontarlos, y la estación hidráulica se puede izar sola. Esta acción acelera el progreso del proyecto y el tiempo total de elevación solo toma entre 30 minutos y una hora.
Fueron necesarios un total de 13 días para el proyecto de tratamiento de emergencia de la brida del cilindro del aerogenerador, desde el descubrimiento del problema hasta la solución del mismo. Para un componente tan grande, cada componente pequeño se compra en diferentes países. Si el componente debe devolverse a la fábrica para su reparación mediante métodos convencionales, llevará mucho tiempo y la tolerancia no se podrá medir en el sitio. Debido a la diferencia de temperatura, se producen golpes durante el transporte, las tolerancias de los fabricantes no están estrictamente controladas y otros factores, los componentes se deformarán, lo que provocará que no se cumplan las condiciones de instalación, y la aparición de estas emergencias a veces es difícil de evitar. Las máquinas herramienta portátiles en el sitio pueden resolver bien este problema, reduciendo el tiempo de inactividad y ahorrando costos para las empresas.
Las máquinas herramienta portátiles in situ se han utilizado ampliamente en las industrias minera y de energía eólica en Sudáfrica, en proyectos de refinerías de petróleo y en proyectos hidroeléctricos en Nigeria.Proyecto Ciudad Tecnológica Konzaen Kenia, DinamarcaGranja marina de Thor, Actualización del puerto de Génova en Italia,conjunto de londresyHornsea 2 parques eólicos marinosen el Reino Unido. Todos estos proyectos requieren una gran cantidad de máquinas herramienta de campo portátiles. De hecho, el tamaño y el peso de esta máquina herramienta son muy pequeños, pero la gran capacidad de mecanizado y la aplicación flexible brindan una comodidad incomparable para estos proyectos mecánicos a gran escala.